DACユニットの検討(製作編1)

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製作編1

前回設計したブレッドボード用加工図面に従ってブレッドボードの加工を進めます。

ブレッドボード用板購入

製作編の1回目は、想定外の事も起こるので土日の連休に開始したかったですがあいにく土曜休出となってしまいました。現在の電気主任技術者の退職を控えて工場の変電設備自主点検に電気主任技術者としての立ち会いの引継です。数年前に2年間かけて通勤の暇な時間を利用して取得した電験三種の免状がやっと役に立ちます。と言っても点検自体は委託電気設備業者が行なうので、停電前と後の操作と確認のみです。1日電気とネット環境がない中で作業完了を待つのは結構苦痛でした。翌日曜日に近くのスーパービバホームにブレッドボード用のアルミ板を早々に買いにいきました。家に帰り板を確認したところ、間違ってステンレス板を買ってしまった事に気づきました。

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まあなんとかなるだろうとたかをくくって作業を進めます。加工図はA3用紙にプリント済みです。加工図作成時にメッシュを0.5mmに設定して作成している為、取付部品によっては穴位置が合わないものがあり、ポンチ処理前に微調整を行います。メッシュをもっと細かく設定すればこの作業は不要となりますが、あまり細かく設定すると加工図作成が大変になるため妥協しています。下記はLCDパネルの微調整の結果です。

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左右の間隔は問題ありませんが、上下の間隔を多少広げています。全ての部品について同様の確認を行い、加工図をステンレス板に貼り付けて微調整した位置にポンチで印をつけました。まずは正確な位置に穴を開けるため2mmの刃を使いました。しかしまったく刃がたちません。さすがステンレス板、通常のビットでは時間をかけても穴を開ける事ができませんでした。やな予感は的中し、今週はここまでとなってしまいました。

ブレッドボード再購入

翌週、改めてアルミ板を購入しました。t=1.0とt=1.5で約500円価格が違ったため、t=1.0を購入しました。この判断が間違っていなかった事を祈ります。

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前回と同様に穴位置を微調整した加工図をアルミ板に貼り付けます。

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それぞれの部品の取付用の穴のセンターにポンチで印をつけます。取付部品が多く、印をつけるだけでも時間がかかりました。気を抜くと上記で微調整した程度位置がずれてしまう事もあります。

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全てに印をつけて加工図を剥がすとこんな感じです。

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ブレッドボード加工

最初に2mmのビットで穴を開けます。続いてビットを3.2mmに変えて、トランスの固定穴を除き穴径を広げました。トランス固定用の穴は、ビットを4.2mmに変えて穴径を広げました。これで穴開けは完了です。次は基板1枚づつ取付用のスペーサーの位置だしを行います。最初はパルストランス用基板です。初めにゆるくスペーサを取り付けてさらに基板を取付ます。その状態でスペーサーを1本づつ締め付けていきます。締め付け後、基板の取り外しがきつくなったら、締め付けたスタッドの穴位置をやすりで調整しました。

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次は、同様の手順でSPDIFトランシーバー基板の取付を確認しました。

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さらに同様の手順で、DAC基板2枚とIV変換基板の取付確認を行いました。

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続いて標準基板を使った平衡不平衡変換基板と電源基板2枚の取付確認を行いました。

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次に、LCDパネルの取付確認を行ったところ、パネルの取付穴径がφ2.0mm?の為、準備しいたスペーサーでは取り付けられない事がわかりました。

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LCDパネルの取付は後回しにします。最後にトランス取付確認をします。トランスは直接φ4のネジで取り付けますが問題ありませんでした。これでLCDパネルを除き一通り取付確認ができました。固定しないマイコンボードも置いてみるとこんな感じになりました。

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次回はブレッドボード加工の続きと、基板の実装をスタートします。

 

つづく(製作編2)